Procesos con Planta de Pellas: ( Hernan Quivero)

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Procesos con Planta de Pellas: ( Hernan Quivero)

Mensaje por overt ojeda el Dom Feb 21, 2016 1:08 pm

FERROMINERA ORINOCO – Venezuela
Ubicación: Ciudad Piar, 115 Km al Sureste de Puerto Ordaz
Estado: Bolívar
Tipo de Proceso: Trituración y Cernido
Capacidad Reportada de Planta: 19 Mtpa
Propietario: Corporación Venezolana de Guayana (100%)
Reservas y Recursos
Tipo mineral Categoría Millones de Toneladas Tenor
Hematita Probadas 933 (enero 2003) 64.49 % Fe

Historia
En Venezuela los principales yacimientos de mineral de hierro se encuentran ubicados en el Complejo de Imataca del Escudo Guayanés, a los que se les ha calculado edades entre 2000 y 3400 millones de años. El Complejo tiene la forma de una faja de 400 Km de largo y 100 Km de ancho.
Ferrominera inició operaciones el 1º de enero de 1976, como resultado de la nacionalización de las empresas Orinoco Mining Company y Iron Mines Company of Venezuela, subsidiarias de la US Steel y la Bethlehem Steel company respectivamente, las cuales operaban en Venezuela desde la década de los años 50.

En el año 1998, Ferrominera empleaba a 3700 trabajadores. Sin embargo, en noviembre de ese mismo año, la compañía disminuyó su fuerza laboral en un 12%, debido a una caída en la demanda mundial de acero. En el año 1999, la dirección ejecutó importantes iniciativas de reducción de sus costos, con la finalidad de mantenerse en este difícil mercado.

Mundialmente, Venezuela es percibida como un país con ventajas comparativas y competitivas para el desarrollo de esta industria. Entre estas ventajas destaca la disponibilidad de energía eléctrica y gas natural a bajo costo, lo cual es un insumo muy importante para la producción de pellas y productos prerreducidos (briquetas). Aún cuando Venezuela tiene suficientes recursos para soportar incrementos en la exportación de mineral de hierro, el bajo calado del río Orinoco impide que se materialice este potencial.
Esta deficiencia se ha venido superando con la instalación de una estación de transferencia, pero incrementando los costos de operación de Ferrominera.

Geología y Planificación de Mina

La diversidad de tipos de minerales que conforman los yacimientos, clasificados de acuerdo con sus propiedades químicas y físicas, hacen necesario, por razones de control de calidad y de planificación, mantener un inventario preciso y de los volúmenes disponibles de los diferentes tipos de mineral, así como u localización dentro del yacimiento. De acuerdo con las más recientes estimaciones, las reservas probadas de mineral de hierro de alto tenor (64,49% Fe en promedio) alcanzan los 933 millones de toneladas, y 1.943 millones de toneladas de bajo tenor (41% Fe en promedio). En la siguiente tabla se resumen las reservas de alto tenor, de acuerdo alyacimiento y características químicas:

TABLA N° VII:

Reservas Geológicas de Mineral de Hierro - Cuadrilátero San Isidro
Yacimiento Millones de
toneladas % Fe % SIO2 % P
Cerro Bolívar 181,8 64,44 2,1 0,099
San Isidro 156,11 65,43 3,66 0,051
Los Barrancos 349,02 64,56 2,68 0,084
Las Pailas 28,56 63,39 4,58 0,071
San Joaquin 84,94 64,52 3,61 0,063
Altamira 132,53 63,5 4,4 0,062
TOTAL 932,96 64,49 3,1 0,077
Fuente: CVG Ferrominera Orinoco C.A.- Plan Anual de Minas Año 2003


   En la planificación de mina se emplean equipos de computación que permiten controlar la calidad de la mena. Para la cubicación de las reservas, de sus tenores y de los límites de explotación, de acuerdo con los cortes de extracción y principios básicos de explotación, se desarrollan modelos matemáticos y se efectúa una programación para la evaluación de métodos alternativos de explotación y acarreo.
Todo el proceso va acompañado de un estricto control de calidad, que permite garantizar que la producción de la mena se sitúe dentro de las especificaciones acordadas con los clientes. Estas actividades se llevan a cabo en la mina, así como a nivel de recuperación en Puerto Ordaz, en el momento de carga del buque que transportará el mineral a su destino final. Para cada embarque, se hace el correspondiente análisis de sílice, alúmina, fósforo y pérdida al rojo. El tipo de explotación llevado a cabo es a cielo abierto.
La explotación de las minas, que en el inicio se centró en Cerro Bolívar y El Pao, se ha ampliado, para incluir los yacimientos de San Isidro, Los Barrancos y Las Pailas. En el año 1997, cesó el aprovechamiento en El Pao, por agotamiento de las menas
de alto tenor.


Perforación y Voladura

Las operaciones de extracción de mineral de hierro en estos yacimientos se inician con las perforaciones para las voladuras. Para esta operación, se cuenta con los siguientes equipos:
• Cuatro (4) Taladros eléctricos de perforación primaria: 2 Gardner Denver GD-130; 1 P & H-120A y 1 Bucyrus Erie 61-R.
• Un (1) taladro de perforación en reversa (Multipropósito). Estos equipos pueden perforar, con diámetros de 31 y 38 cm, profundidades de hasta 18 metros, lo que permite construir bancos de explotación de 15 metros de altura. El explosivo utilizado es una mezcla de nitrato de amonio con gasoil (ANFO) y con virutas de aluminio (ANFO-AL).

Carga y acarreo de mineral

Una vez que el mineral es fragmentado, por efecto de la voladura, es removido por palas eléctricas desde los frentes de producción. La flota de palas está compuesta por:
Cinco (5) palas P&H de 14 yd3
Tres (3) palas de 10 yd3
Adicionalmente se usan cargadores frontales CAT de 12 yd3.
Recientemente se han incorporado dos (2) cargadores frontales: un Komatsu y un Le Tourneau de 19,5 yd3 cada uno.
Para el acarreo del mineral de los frentes de producción hasta la los muelles de carga, con capacidad para 35 vagones de 90 t cada uno, se utilizan camiones de 90 y 170 t. La flota actual de camiones de acarreo es la siguiente:
• Once (11) camiones de 170 t (5 Caterpillar y 6 Komatsu)
• 15 camiones de 90 t (Lectra Haul)

Transporte a Puerto Ordaz
Los cortes de vagones, una vez cargados, son llevados al patio de ferrocarril, donde se realizan los acoples hasta formar trenes que oscilan entre 125 a 140  61 vagones. Para el traslado del mineral a Puerto Ordaz, a 135 km de distancia, los trenes son remolcados por locomotoras de 4000 y 2000 HP. El itinerario de los trenes se ajusta de acuerdo con los planes anuales de producción.
La flota de transporte ferroviario esta formada por:
• Seis (6) locomotoras de 4000 HP
• 36 locomotoras de 2000 HP
• 1.300 vagones tipo góndola de 90 t
• 300 vagones tipo tolva de 90 t

Descarga y trituración

  Al llegar a Puerto Ordaz, los trenes son seccionados en grupos de 15 vagones, que son vaciados individualmente mediante un volteador con capacidad paravaciar 50 vagones por hora. La trituración o molienda consiste en reducir el mineral al tamaño requerido de 3,2 centímetros. El proceso se inicia en el molino primario, ubicado 30 metros por debajo del volteador, donde se reduce el tamaño a un máximo de 20 cm. Pasa luego por correa transportadora al molino secundario, donde se reduce al máximo de 10 cm. El molino terciario tritura el mineral hasta un máximo de 3,2 cm.


Homogeneización y recuperación

El mineral es luego transportado hasta el apilador que lo deposita en camadas para conformar una pila de mineral homogeneizado física y químicamente, de acuerdo con la calidad exigida. La capacidad de almacenamiento es de 2,6 millones de toneladas.

Cernido y secado
El mineral recuperado es elevado a la estación de cernido, con capacidad de 6.000 t/h, en la cual se separa el mineral fino (3/8” x 0”) del mineral grueso (11/4” x

3/8”). Posteriormente el material es procesado en la Planta de Secado, con una capacidad de 850 t/h, donde se reduce la humedad del mineral a menos de 6%. Los equipos y sistemas principales en la planta de procesamiento son:
• Un volteador de vagones con capacidad de 50 vag/h
• Estación de Trituración Primaria: capacidad de 6.000 t/h
• Estación de Trituración Secundaria: capacidad de 6.000 t/h
• Estación de Trituración Terciaria: capacidad de 6.000 t/h
• Planta de Secado: capacidad de 1.750 t/h
• Apiladores de mineral clasificado: 1.500 t/h sector Sur y 2.500 t/h sector
Norte
• Un Recuperador basculante: capacidad de 6.000 t/h

Peletización

Con la finalidad de agregar valor al mineral de hierro venezolano, Ferrominera inició en 1991 la construcción de una planta de pellas, y que viene operando satisfactoriamente desde su puesta en operación en 1994. La pella, aglomerado de mineral de hierro, tiene un contenido de 67% de Fe. Constituye el principal insumo de las plantas de reducción directa con tecnología Midrex y HyL. La Planta de Pellas de Ferrominera, tiene capacidad para producir 3,3 millones de t/año, a un ritmo de 10.000 toneladas diarias. Actualmente, se ejecuta una ampliación, para elevar su capacidad a 4 millones de toneladas anuales, con una inversión de aproximada de US $ 25 millones.

Descripción del proceso de peletización.

En el año de 1912 fue desarrollada la técnica de peletización (formación de pellas) por A.G. Anderson de Suecia, proceso al que no se le prestó mucha atención en aquella época por ser una técnica naciente. Fue en el año 1946 en Ashland, E.E.U.U. donde se realizó la primera producción experimental del horno vertical.

La producción de pellas comenzó en el año de 1953 en Kawasaki Iron Marking C.O. donde se utilizó una planta de horno cajón con una capacidad de producción de 350 mil toneladas al año, la cual fue incrementada a un millón de toneladas en el año de 1962. En el año de 1966, la Kobe Steel Ltd. introdujo un sistema con capacidad de un millón de toneladas. Esta planta produce pellas auto-fundentes para cargar el horno de fusión de gran capacidad y utiliza un sistema de secado y molienda en circuito cerrado, es decir, el mineral puede reprocesarse sin necesidad de ser mezclado con aditivos y pulpas.

La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el caso de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (pellas verdes) las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios.
Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como pellas, y son producidas por aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con características químicas y físicas bien definidas.

Composición de las pellas.

Las pellas están formadas principalmente por oxido de hierro más las impurezas, las cuales están compuestas por minerales tales como: sílice, alúmina, cal, magnesia, fósforo y azufre, todos en diferentes proporciones.

El hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte valiosa del producto. Los demás minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar cierta proporción para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la basicidad.

En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario perjudicarían las propiedades de las pellas y debilitaría la estructura del hierro. Además estos le proporcionan cualidades especiales a las pellas para su utilización en el proceso de reducción directa.
Actualmente, Planta de Pellas de C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A. produce en su totalidad pellas del tipo PM7 (Véase las tablas 2.1 y 2.2). Aun cuando la planta tiene capacidad para producir otros tipos de pellas (PM2, PM4, PM6 y PM8).

Tabla 2.1. Especificaciones físicas de las pellas PM7 (baja ganga).
PM-7
Parámetros físicos Esperado (%) Máximo (%) Mínimo (%)
Índice de tambor (+ 6,35 mm) 95,00 Na 94,00
Índice de abrasión (-0,5 mm) 3,50 4,50 Na
Resistencia a la compresión en frío [KgF] 280 300 260
Granulometría (base seca)
[+5/8" (+15,87 mm)] 6 12 Na
[-5/8" +3/8" (-15,87 mm +9,53 mm)] 88 Na 84
[-1/4" ( -6,35 mm)] 3 5 Na
8
Tabla 2.2. Especificaciones químicas de las pellas PM7 (baja ganga).
PM-7


Análisis químico (análisis seco) Esperado (%) Máximo (%) Mínimo (%)
Fe (Hierro Total) 66,940 Na 66,200
SiO2 1,810 2,000 Na
Al2O3 1,090 1,140 Na
MnO 0,100 0,120 Na
CaO 0,720 0,800 0,6
MgO 0,300 0,350 0,25
P 0,083 0,088 Na
TiO2 0,100 0,250 0,05
S 0,004 0,0050 Na
H2O (promedio anual) 1,500 2,000 Na

Materia prima usada en el proceso de peletización.
Para la elaboración de pellas básicamente existen dos grupos de materia prima. El primer
grupo corresponde al mineral de hierro y es la materia principal de la pella, el otro grupo pertenecen los aditivos y aglomerantes, los cuales desempeñan varias funciones en el proceso de Peletización y su uso es exclusivo para:

- Facilitar la producción de pellas ( aglomerantes )
- Otorgarles la calidad físico-mecánicas (aglomerantes y aditivos)
- Modificar las propiedades metalúrgicas de las pellas (aditivos)
En el proceso actual de fabricación de pellas en FMO entran como materia primas: el mineral fino de hierro (hematita), la bentonita, la dolomita y los finos reducidos de mineral.

Mineral fino de hierro
El mineral fino utilizado en la fabricación de pellas proviene generalmente de dos fuentes:
- Mineral fino encontrado en forma natural y con alto tenor en cuanto al contenido de hierro (mayor a 65 % Fe total).

- Mineral fino proveniente de un proceso de concentración anterior al proceso de Peletización, habitualmente estos concentrados tienen hasta un 64% de contenido de hierro.

Aditivos
  Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la composición química de las pellas, y proporcionan buenas propiedades mecánicas que repercutirán en el comportamiento de las pellas en el proceso de aglomeración y endurecimiento. Los más usados son:
Bentonita: es un silicato hidratado complejo de Al y Mg, mejora la resistencia de las pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensión superficial del agua ayudando a la compactación de pellas verdes.

Cal hidratada: la piedra caliza (CaCO3) y el hidróxido de calcio (Ca(OH)2) son los más usados. Incrementa la basicidad.  Dolomita, sílice, carbón y calizas (polvillo): ajustan los contenidos de CaO y MgO específicos; estos aditivos son de menor calidad que la bentonita.

Áreas de producción de la planta de pellas

La planta de pellas de FMO, esta organizada por áreas, que en conjunto se encargan de planificar y ejecutar las operaciones y procesos que dan como producto final la pella. Estas áreas enlazadas una con otra conforman los procesos en la producción de pellas, siendo designadas de la siguiente manera:
- Área 100: Recepción, Almacenamiento, y Recuperación.
- Área 200: Secado, Molienda del mineral y Aditivos.
- Área 400: Mezclado y humectación.
- Área 500: Formación de Pellas Verdes (Balling).
- Área 600: Endurecimiento Térmico.
- Área 700: Almacenamiento y Despacho.
- Área 800: Recuperación de Materiales.

Área 100: Recepción, Almacenamiento, y Recuperación.
El mineral de hierro es entregado a la planta de pellas en trenes, donde cada vagón posee una capacidad de 85 toneladas. El mineral es depositado en una tolva de recepción de 7200 toneladas, seguidamente es homogenizado gracias al apilamiento hecho en el patio de recepción, el cual consta de 2 áreas, dispuestas en paralelo y cada una con una capacidad de almacenaje de 170000 toneladas.

La técnica de almacenaje (CHEVRON) se lleva a cabo por medio de una apiladora de 1500 ton/h de capacidad, la cual consiste en apilar el mineral de hierro en forma de capas superpuestas a todo lo largo del patio de apilamiento y de manera uniforme.
El mineral apilado es recuperado por medio de un recuperador de tipo puente de capacidad de 800 ton/h y transportado por medio de cintas transportadoras, luego es almacenado en una tolva de 2200 toneladas.
En el proceso actual de fabricación de Pellas en FMO se utilizan como aditivos; la dolomita y bentonita, los aditivos son suministrados a la planta mediante el uso de camiones y almacenados en el patio de materia prima para luego ser separadamente alimentados a los silos (210BI2 y 210BI3) posteriores al proceso de secado.

Manejo de materia prima.
PLANTA DE PELLAS FERROMINERA
MANEJO DE MATERIAS PRIMAS
RECEPCION Y
APILAMIENTO DE MINERAL
RECOLECCION DE MINERAL
ALMACENAMIENTO
DE ADITIVOS
DOSIFICACION
DE ADITIVOS
7.200 t
1.500 t/h
300.000 t 800 t/h
110.ST1
120.RR1
210
BI1
210
BI2
210
BI3
210
BI4
MANEJO DE MATERIA PRIMA

Área 200: Secado y triturado del mineral de hierro y aditivos
 
   El mineral de hierro y los aditivos son transportados por una cinta transportadora hacia la zona de secado. El proceso de secado se efectúa mediante un secador rotatorio, en donde por medio de la transferencia de calor, la mezcla debe alcanzar un nivel de humedad menor al 1%. Seguidamente el material que es descargado del secador, es transportado a través de cintas, a dos tolvas que alimentan a los molinos.

 En la etapa de molienda, el objetivo es darle al mineral el grado de fineza deseado para lograr la formación apropiada de las pellas verdes. El sistema de molienda se fundamenta en dos molinos giratorios que tienen en su interior ciertos cuerpos moledores, este sistema una capacidad de producción de 160 a 260 ton/h. Para el proceso de molienda seca en circuito abierto con molinos de bolas, las de mayor diámetro tienen como función triturar, y las de menor diámetro moler la mezcla.

Secado y molienda.
PLANTA DE PELLAS DE
FERROMINERA
SECADO Y MOLIENDA
DOSIFICACION
DE ADITIVOS
SECADOR
MOLINOS
SILO
RECIRCULACION DE
FINOS
PRECIPITADOR
ELECTROSTATICO
419 t/h
440 t/h
250 t/h
250 t/h
3.000 t
210
BI1
210
BI2
210
BI3
210
BI4
210.DR1
220.BM1
220.BM2
410.SL1


SECADO Y MOLIENDA


Área 400. Mezclado y prehumedecido
Esta área comprende el silo de almacenamiento del mineral molido y los dos mezcladores. La función de esta área, es mezclar y prehumedecer el mineral de hierro (seco) con la pulpa (mezcla de agua y mineral fino), de acuerdo al contenido de humedad requerido (alrededor del 9%). El material molido que sale del silo alimenta a los dos mezcladores con una capacidad de producción de 220 ton/h. Seguidamente el compuesto es llevado por medio de cintas transportadoras hasta los silos que alimentan a los discos peletizadores.

Área 500. Sistema de Peletización (Área de Balling)
La función principal de esta área es, aglomerar la mezcla proveniente de mezclado en forma casi esférica con los fines de obtener las pellas verdes.
El material húmedo que sale de los mezcladores, pasa a través de cintas transportadoras a seis tolvas que alimentarán cada una a los seis discos peletizadores. En los discos se forman las pellas verdes, las cuales son clasificadas a través de las cribas de cada disco, para luego darles una forma característica a la camada de pellas verdes ya formada que posteriormente va a la parrilla móvil.

Mezclado y boleo.
Peletización
Mezclado
200 t/h C/U
510.PE2
510.PE3
510.PE4
510.PE5
510.RS1
mezcladores 650 t/h
410.SL1
430.MX1 430.MX2
CRIBA DE
RODILLOS
510.PE1
510.PE5
Silo de mineral molido

Silo de distribución

 En la planta de pellas de ferrominera el proceso de aglomeración es efectuado por medio de discos peletizadores de 7,5 m de diámetro, donde la pella es descargada del disco a través de un tobogán (chute) a las cintas transportadoras o a una criba clasificadora de sobre tamaño y bajo tamaño.
 En la criba de rodillos son separadas las pellas de acuerdo a su tamaño, las mayores a 16,5 mm y las menores a 5 mm son desechadas, estas pellas fuera de especificaciones son retornadas nuevamente a los discos peletizadores.

Área 600. Área de endurecimiento térmico.

Las pellas verdes no pueden ser utilizadas directamente en los procesos metalúrgicos, debido a su baja resistencia mecánica. Una adecuada resistencia mecánica es alcanzada sometiendo la pella verde a un tratamiento térmico bajo una atmósfera controlada. Las temperaturas máximas de la etapa de endurecimiento deben estar por debajo del punto de fusión del mineral tratado para evitar deterioro en las pellas.
Debe cuidarse también, la velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al aumentar la velocidad aumenta la presión de vapor en el interior de las pellas provocando agrietamiento en las mismas hasta partirse.


El endurecimiento abarca tres etapas:

Secado: proceso que se realizada en un horno tipo parrilla móvil, el cual está dividido en varias zonas siendo el secado y el precalentamiento sus funciones principales.
a. Secado primario: se aprovechan los gases de descarga de las cajas de viento del proceso de precalentamiento con templado y los gases templados, provenientes de la zona de enfriamiento recuperados en el enfriador anular.
b. Secado secundario: se utilizan los gases templados de los gases de descarga de las cajas de viento del proceso de precalentamiento primario.

En el proceso de secado primario y secundario en la parrilla móvil, el flujo de gases es descendente. Los gases que dejan el lecho de pellas, atraviesan los colectores de polvo, para recuperar el material presente en estos en forma de polvo, para ser descargados a la atmósfera por medio de un ventilador de gases de descarga.

Precalentamiento: para evitar choques térmicos por cambios bruscos de temperatura en el quemado (etapa final del endurecimiento), la pella verde se pasa por una etapa de precalentamiento donde el rango de temperatura va desde los 300 – 400°C hasta los 1200°C aproximadamente.

a. Precalentamiento con templadura: se utilizan los gases de descarga provenientes de las cajas de viento del proceso de precalentamiento secundario, el flujo de gases es hacia abajo del lecho de pellas. La humedad de las pellas verdes es completamente evaporada mientras pasan a través de las zonas de secado primario, secundario y precalentamiento con templadura.
b. Precalentamiento primario: se utiliza el aire caliente recuperado de la zona de enfriamiento secundario del enfriador anular, a través de un calentador de aire por combustión de gas natural (1100 ºC a 1200 ºC). En este proceso el flujo de gases es descendente a través de la camada de pellas. Luego, los gases se envían a los hornos de secado.
c. Precalentamiento secundario: recibe los gases calientes que pasan a través del horno rotatorio. En este proceso las pellas alcanzan una temperatura entre 950 ºC y 1050 ºC y son descargadas desde la parrilla móvil a un conducto con revestimiento refractario hacia el interior del horno. La zona de precalentamiento de la parrilla móvil es la encargada de garantizar, que las pellas de la parte inferior del lecho produzcan adhesión apropiada por difusión para que no se fracturen cuando pasen al horno rotatorio. Las pellas ubicadas en la parte superior desarrollan un grado superior de adhesión por difusión por el fenómeno que tiene lugar en el proceso de transferencia de calor.

  El flujo de gases que circula a través de la parrilla móvil se realiza por medio de siete ventiladores. Dos ventiladores para los gases salientes del proceso de precalentamiento secundario, estos trabajan en paralelo, uno a cada lado de la parrilla; otros dos ventiladores son utilizados para absorber los gases del proceso de precalentamiento primario, operando igual que los anteriores; un ventilador para suministrar a la zona de precalentamiento primario una parte de aire caliente recobrado de la zona de enfriamiento secundario del enfriador anular.

Todos los ventiladores están comunicados a la cámara de la parrilla por medio de ductos y cuenta con colectores de polvo multiciclones antes de los ventiladores para protegerlos contra el desgaste y controlar la contaminación atmosférica.

Quemado: Es el proceso térmico que tiene lugar en el horno rotatorio. La transferencia de calor se realiza de tres formas diferentes:

a. por radiación del quemador a través de la superficie expuesta de la camada de pellas y la superficie de los refractarios.
b. por convección desde los gases que fluyen en dirección opuesta al movimiento rotatorio del horno.
c. por conducción desde los refractarios a las pellas que están en contacto con dicha superficie.
El horno rotatorio es de forma tubular con revestimiento refractario, para la transferencia de calor a altas temperaturas. El quemador está dispuesto en su extremidad de descarga. El valor de la temperatura adecuado para el endurecimiento de las pellas depende del mineral de hierro empleado. [1] Finalmente se realiza un enfriamiento recuperativo, donde las pellas provenientes del horno rotatorio, son llevadas a un enfriador anular de tres zonas, en el cual los gases calientes de la primera y segunda zona son recuperados nuevamente a la parrilla móvil.

Área 700. Sistema de almacenaje, recuperación y carga del producto
Las pellas de tamaño adecuado, son transportadas desde las cribas vibratorias a un sistema de cintas transportadoras, para luego ser depositadas en el patio de depósitos de pellas para su almacenaje, o son directamente trasladadas a la zona de descarga para ser cargadas en los vagones del tren. El patio posee una capacidad de almacenaje de aproximadamente 130.000 toneladas.

Área 800. Sistema de recuperación de desechos

El sistema de recuperación de polvos y derrames, recupera continuamente los materiales derramados en los pisos, los sólidos recuperados por los colectores de polvos y fugas del proceso son reutilizados como materia prima en el proceso de peletización. La recuperación de desperdicios es llevada a cabo por diferentes sistemas; Sistema de productos subdimensionados, Sistema de recuperación de polvos y derrames en la zona de transporte por parrillas, Sistemas de recuperación de polvos y desechos por medio de lavados de pisos y del sistema de lavado en húmedo

overt ojeda

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